ВНИМАНИЕ! Если Вам ПО ТЕЛЕФОНУ предложили перевести деньги на КИВИ-КОШЕЛЁК, то это означает, что к нашим номерам подключились мошенники!!! Будьте внимательны!

Производство пластиковых кузовов


Воспроизведем любую кузовную деталь в стекло-пластике…для народа — Proexpert на DRIVE2

Proexpert была 4 часа назад

Стеклопластиковые кузовные детали для отечественных и импортных автомобилей. Доставка по РФ., Испытайте наши сэнд-траки, оформите 2 темы в бортжурнале с видео, вернем 2000 рублей на Вашу карту! Сызрань, Россия

Доброго времени суток уважаемые участники сообщества и мои дорогие гости!

За четыре года профессиональной деятельности мы запустили в производствостекло-пластиковые кузовные детали на ВАЗ, УАЗ, Mitsubishi, Chevrolet:

ПРАЙС ЛИСТ

У нас есть возможность воспроизвести в стекло-пластике любую кузовную деталь!

Но в связи с большими финансовыми затратами на изготовление матрицы,которые в разы превышают конечную стоимость самой стекло-пластиковой детали,

в одиночку осилить заказ выйдет очень накладно!

Если собраться народом и заказать разом от 5 единиц новой продукции(все зависит от необходимой детали и сложности её воспроизведения)то все расходы лягут пропорционально на каждого

и стоимость готового продукта получиться адекватной!

По такой схеме сотрудничества нам заказывали изготовление: Стекло-пластиковый капот на Москвич 2141

www.drive2.ru/b/210419/

Стекло-пластиковая дверь задка на ВАЗ 1111 (Ока)

www.drive2.ru/b/1568028/

Стекло-пластиковые передние крылья на ВАЗ 1111 (Ока)

www.drive2.ru/b/2575109/

Стекло-пластиковая решетка радиатора на ТагАЗ Tager

www.drive2.ru/b/2546912/

На просторах интернета достаточно форумов посвященных определенной марке автомобиляи собрать народ для производства необходимой кузовщины представляется возможным,особенно если кузовщина пользуется популярностью на рынке, но стоит космических денег,

или сложился дефицит на рынке по причине устаревания автомобиля…

В итоге наше предприятие увеличит ассортимент выпускаемой продукцииа потребитель получит необходимый продукт!

С уважением Александр[email protected]

8 927 903 14 83

Наша страница на DRIVE2:

www.drive2.ru

Кузов из композитный материалов.

С помощью стеклоткани или стекломатов можно создать любую и даже очень сложную форму кузова автомобиля. Кузова из композитных материалов не ржавеют, легко обрабатываются и ремонтируются, обладают исключительной прочностью, способны гасить колебания и просты в изготовлении. Пропитывая стекломат или стеклоткань эпоксидной, полиэфирной или фенолформальдегидной смолой получают стеклопластик. При пропитке стекломатов или стеклоткани фенолформальдегидной смолой получается деталь с высокой температурной устойчивостью и механической прочностью. К тому же у стеклопластиков на этой основе самая низкая стоимость исходного материала. Большую прочность имеют стеклопластики на основе эпоксидных смол, но стоимость их выше.

Изготовление мастер модели.

Прежде чем начать создавать мастер модель, оцените имеющийся подручный материал: ДСП, пластилин, пенопласт, глину, алебастр, гипс. Если есть поблизости глина и песок, можно начинать с них, но наилучшим материалом является скульптурный пластилин. Любые твёрдые поверхности, как застывший гипс или алебастр Вы будете часами шлифовать и спиливать, а пластилин нужно всего лишь поскоблить шпателем или скребком. Перед началом работ необходимо выровнять площадку. Настил должен быть выровнен по уровню и чем точнее, тем вернее получится мастер модель. На настил устанавливают раму с колесами, а к ним крепится каркас будущего кузова. Каркас изготавливается из любых подручных материалов- фанера, ДСП, пенопласт, монтажная пена. Не забываем уменьшить размер каркаса и оставить место для нанесения пластилина.

Для того чтобы не перекосить кузов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, изготовьте два шаблона. Один с чертёжными размерами вида сверху, другой вида спереди (сзади). Для более точного выравнивания каркаса по высоте используйте гидроуровень. Далее обмазываем каркас пластилином и формируем будущий кузов автомобиля. Перед Вами широкое поле деятельности: пластилин позволяет срезать слои и образовывать любую поверхность. Заготовьте шаблоны на все криволинейные сечения поверхностей, капот, крыша, двери, облицовка радиатора и т. д. Кроме того, хорошо иметь ровную рейку длиной 3,5…4 м с сечением 20х30 мм. Эта рейка позволит проводить на поверхностях мастер модели лекальные кривые и проверить плавность построенных поверхностей. Если Вы используете стёкла от серийного автомобиля, а не делаете их на заказ, то установите стёкла на мастер модель. Стекло смачивают водой и устанавливают на мастер модели по предварительно сделанной разметке, которая переносится с чертежа будущего автомобиля на мастер модель.

Так же следует поступить и с серийными приборами освещения, ручками дверей и т.д. по списку, если Вы не собираетесь их изготавливать самостоятельно или делать на заказ. Это позволит избежать многих ошибок проектирования и убережет будущий кузов от многочасовых подгонок нестыкующихся деталей.

Закончив изготовление мастер модели, выверив все ее поверхности и линии, приступают к подготовке ее для изготовления кузова или матрицы. Сделав качественную мастер модель, лучше сделать матрицу, а по ней выклеивать кузов (один, два и более). Стеклопластик позволяет получить качественную поверхности кузова без последующего шлифования.

Прежде чем изготавливать матрицу, необходимо хорошо подготовить поверхность, так как любой выступ и любая впадина точно отобразятся на внутренней поверхности матрицы, а затем и на внешней поверхности кузова. Выровнять поверхности на мастер модели проще, чем на кузове автомобиля, да и лучше эту работу выполнить один раз, а не для каждого экземпляра кузова.

Если Вы изготовили мастер модель из пластилина, то нужно нанести разделительный слой и приступать к выклейке матрицы. Если же мастер модель изготовлена из глины, гипса или алебастра, то необходимо покрасить мастер модель, зачистить и отполировать. После этого необходимо нанести разделительный антиадгезионный слой, для облегчения снятия готовой матрицы. Для получения такого слоя применяют целлофановые, полиэтиленовые, полиамидные и другие полимерные пленки, а также пленкообразующие растворы или полировальные пасты и мастики, которые после высыхания образуют на поверхности тончайшую пленку антиадгезионного слоя.

Вот несколько рецептов самодельных составов для разделительного слоя:

  1. 2 части воска и 1 часть скипидара. Воск растапливают на водяной бане, затем снимают с огня и вливают скипидар. Проверьте качество состава, если высохший слой можно отполировать, то состав подходящий, в противном случае добавьте скипидар.
  2. 30% парафина, 30% бензина и 40% мыльной воды

Изготовление матрицы.

Мастер модель готова, приступаем к изготовлению матрицы.

Нам понадобится следующий инструмент:

  1. Ножницы для раскроя ткани или матов;
  2. Шпатели различной ширины;
  3. Кисти с жесткой щетиной;
  4. Резиновый ролик для прикатки;
  5. Банки и противни для смолы.

Смолу приготавливают небольшими порциями, так как время до начала отверждения и потери клеящих свойств 40-60 мин. Поэтому Обычно берут 1-2 кг смолы. Смолу готовят согласно инструкции, но предварительно нужно проверить состав на небольшом куске стекломата или стеклоткани, так как клеящие свойства зависят не только от состава и качества смолы, но и от способа соединения слоёв, перемешивания, температуры, влажности окружающей среды и других причин.

Сначала на готовую поверхность наносят, так называемый, декоративный слой (смолы 50% и алюминиевой пудры 50%) толщиной 1 мм и дают ему загустеть до такого состояния, чтобы следы смолы не оставались на пальце («до отлипа»). После этого наносят тонкий слой жидкой смолы и накладывают стеклоткань. Ее прокатывают роликом и обрабатывают жесткой кистью, следя за тем, чтобы не образовывались воздушные пузыри.

Если все же они возникают, то, прорезав пузырь ножницами, «прибивают» его кистью, смоченной смолой.

К первому слою сразу же прикладывают второй спой ткани и «прибивают» его, как и первый. Ни в коем случае нельзя проводить кистью по ткани, так как кисть может потащить за собой ткань и испортить работу.

Если матрица изготавливается из элементов: крылья, двери, капот, крыша, то матрицу нужно сделать разъёмной. Для начала размечаем линии разъёма матрицы, в дальнейшем они станут швами на кузове автомобиля, далее монтируем опалубку разъёма. Делается она из металла, картона или фанеры. В пластилиновую мастер модель опалубка просто втыкается по намеченным линиям, а с твёрдой мастер моделью из глины, гипса или алебастра поступают иначе. Наклеивают 2-3 слоя стеклоткани на всю мастер модель. Затем, как и на пластилиновой мастер модели, намечают линии разъема матрицы. Разметку следует проводить после полной полимеризации смолы. Затем подготавливают полосы, шириной 80- 100 мм. из металла, фанеры или картона. Один край будущей опалубки вырезают так, чтобы он повторял контуры плоскости, так как его нужно будет ввести в разрез, сделанный для разъема. На полосы наносится, упомянутый выше, разделительный слой. Ножовкой или «болгаркой» разрезают уложенные слои, вводят в зазоры полосы опалубки и дальше проводят выклейку по выше указанной технологии . При раскрое стеклоткани учитывается припуск на плоскости разъема.

Затем, уложив пять-шесть слоев на предыдущие, укрепляют плоскости разъема деревянными брусками. Для этого брусок и отбортованные плоскости стеклоткани попарно смазывают смолой и затем их скрепляют гвоздями, после полной полимеризации смолы борта сверлят и скрепляют болтами и гайками М6 или М8. Для предотвращения «игры» поверхностей, опалубку укрепляют брусками или накладывают ребра жесткости в виде жгутов стеклоткани, пропитанной смолой. После полимеризации смолы матрицу с мастер модели снимают.

Если разделительный слой был уложен равномерно и без пропусков, элементы матрицы будут сниматься без значительного усилия, нужно только ввести острый предмет в места разъема — отделить кромки стеклоткани от стальных полосок и руками потянуть на себя снимаемый элемент матрицы.

Оголив всю мастер модель проводят контрольную сборку матрицы, затем разбирают ее на элементы.

Выклейка кузова.

Элементы матрицы кузова очищают от разделительного слоя, оставшегося на внутренней поверхности. Затем внутреннюю поверхность шпатлюют и полируют.

Если на внутренней поверхности имеются большие раковины, то шпатлевку лучше производить эпоксидной смолой с наполнителем. Выступы снимают грубым напильником (стеклопластики хорошо обрабатываются), а затем поверхность шлифуют.

Внимательно осмотрев поверхность и убедившись, что на ней нет изъянов, наносят разделительный слой, при этом стараются сделать его как можно тоньше. Разделительный слой обязательно надо отполировать, так как какая поверхность получится на внутренней стороне матрицы, такой же будет и внешняя сторона готовой детали.

На разделительный слой наносят декоративный слой смолы, выдерживают его. Затем наносят жидкий слой, укладывают и прикатывают стекломат или стеклоткань так, чтобы не образовывалось пузырей; первый слой — лицевой слой. Обработав кистью со смолой первый слой, прикатывают второй, за ним — третий и т. д.

Рекомендовать количество слоев трудно, так как толщина композита зависит от толщины стеклоткани. Для того чтобы определить требуемую толщину, лучше всего провести эксперимент на небольших размеров образце. Однако менее 3 мм слой не делают! При использовании кевлара толщина слоя может быть 0,5…1,5 мм.

Уложив последний слой стеклоткани, тщательно прикатывают его резиновым валиком или пропитывают смолой с помощью кисти. После полной полимеризации смолы деталь вынимают из матрицы.

Следует учесть, что избыток смолы приведёт к деформации детали. Опытные мастера советуют наносить новый слой только после полимеризации предыдущего и его зачистки наждачной бумагой.

Если нет времени ждать полимеризации каждого слоя, попробуйте воспользоваться технологией, используемой на промышленном производстве. Деталь, вместе с матрицей помещают в мешок из тонкой мембраны и откачивают воздух. Мембрана плотно обжимает каждый изгиб детали и выдавливает излишки смолы. В таком виде деталь оставляют до полной полимеризации смолы.

Окраска.

Стеклопластик хорошо окрашивается как синтетической, масляной красками, так и нитрокраской. Для этого нужно только обезжирить наружную поверхность, зачистить ее наждачной бумагой, положить один слой грунта, а по нему производить окраску.

Можно предложить и другой метод. В эпоксидную смолу надо добавить 2-3% анилинового красителя. Прежде чем приступить к выклейке панелей с такой смолой, надо выполнить в порядке эксперимента операции окраски на отдельном куске стеклоткани и смолы, так как краска может изменить свой цвет при внесении ее в смолу.

Для первого декоративного слоя следует применять состав: 100 массовых частей смолы ПН-1, 6 частей инициатора и 8 частей ускорителя. Этот слой не только создает блестящую поверхность. но и защищает стекпонаполнитель от воздействия влаги и химикатов.

Окрашенный кузов шлифуют водостойкой мелкозернистой шлифовальной бумагой, полируют пастой или жидкостью для обработки кузова автомобилей.

Кузов из стеклопластика, изготовленный по каркасу автомобиля.

Некоторые конструкторы пришли к выводу, что для изготовления одного образца делать матрицу нецелесообразно.

Существует метод выклейки панелей кузова непосредственно по мастер модели без изготовления матрицы. Было замечено, что стеклоткань, пропитанная смолой и хорошо прикатанная к поверхности мастер модели, повторяет ее рисунок с учетом всех линий кузова. Если при этом последний (наружный) слой сделать декоративным, то фактически готова форма кузова автомобиля, и при соответствующей шпатлевке имеется возможность из этой заготовки изготовить кузов автомобиля. Удалив из внутренней части скорлупы оставшиеся части мастер модели, можно разрезать получившийся кузов на элементы, подклеить к ним той же смолой внутренние декоративные и несущие элементы и установить все на раму автомобиля. При таком изготовлении кузова требуется тщательно наложить каждый слой ткани и проверить поверхности на блики. При неправильном выполнении этих операций неоправданно возрастает расход шпатлевки при доводке и подготовке к окраске.

Данная статья была подготовлена по материалам книги «Я строю автомобиль» В. Захарченко и И. Туревский изд. «Машиностроение» 1989 г.

takdelayut.ru

Изготовление деталей для автомобиля

Понятно, что браться за изготовление коленвалов, генераторов, КПП и других сложных конструктивных узлов нет смысла. Для решения задач такого плана подключаем проверенных поставщиков, способных найти комплектующие на любой автоэксклюзив. А вот мелочевка, нестандартные детали, изготовлением которых автопроизводители не занимаются, эти направления по силам нашим специалистам.

Сервис укомплектован оборудованием для сварочных, токарных, штамповочных работ, формовки из полимеров, деревообработки. Среди задач, с которыми к нам обращаются московские автовладельцы, выделим такие направления.

Производство конструктивных элементов для любителей экстрима

Стандартная комплектация большинства машин мало предрасположена для эксплуатации в условиях бездорожья. Любителям рыбалки, охоты, путешествий паркетники — не помощники. А мы решим эту проблему и подготовим вашу машину к сложным условиям.

Делаем и устанавливаем следующие конструктивные элементы:

  • Алюминиевые и стальные силовые бамперы с комплектом крепления для лебедок.
  • Металлическую защиту картера двигателя, редукторов, КПП, днища кузова.
  • Силовые подножки и декоративные детали.
  • Выпускные трубы (шноркели) с выводом патрубка на уровень крыши и выше.

Все узлы и крепежные элементы конструируем с учетом предполагаемых нагрузок. Используем металл, трубы с соответствующими прочностными характеристикам. Внешний вид силовых деталей подгоним под экстерьер машины, с применением различных технологий декоративно-защитной обработки поверхности.

Кузовные детали для ценителей тюнинга

Грамотно разработанные кузовные элементы улучшают внешний вид и динамические характеристики машины, сокращают расход топлива, повышают узнаваемость даже бюджетных авто в транспортном потоке. Именно по этим причинам тюнинг не теряет своей актуальности. В большинстве случаев делаем кузовные детали по индивидуальным чертежам с учетом вкусов автовладельца и особенностей машины.

Среди наиболее популярных направлений, по которым работает сервис, выделим:

  • Аэродинамические обвесы, в том числе спойлеры и антикрылья.
  • Молдинги и декоративные накладки на бока и крышу машины.
  • Капоты и крышки багажника.
  • Воздухозаборники для двигателя и охлаждения тормозных устройств.
  • Накладки на передние фары и задние фонари.
  • Боковые зеркала.

Делаем детали для спорткаров и ретроавтомобилей. При необходимости изготовим практически любой кузовной и конструктивный элемент, необходимый для восстановления старых машин. Работаем с металлом и различными видами пластика с последующей декоративной обработкой по желанию заказчика.

Комплектующие для инсталляции допоборудования

Установка нештатного оборудования — всегда эксклюзивное решение, в реализации которого автопроизводитель ничем не поможет. Именно на этот сегмент приходится большинство заказов по изготовлению деталей. В основном это несложная в техническом плане мелочевка, но без нее никак не обойтись.

Чаще всего у нас заказывают изготовление таких деталей:

  • Для установки магнитол, усилителей, чейнджеров — переходные рамки и крепеж, подиумы и декоративные панели.
  • Для инсталляции динамиков — проставочные кольца и подиумы, в том числе и со сложной формой, короба для сабвуферов с учетом требуемого акустического оформления.
  • Для установки выносных мониторов — крепежные комплекты, включая и складывающиеся или выдвижные, индивидуальные подголовники для монтажа дисплеев.

Для изготовления используем дерево и фанеру, МДФ и металл. Декорируем с применением наиболее востребованных в интерьерном тюнинге салона покрытий. Каждая деталь обеспечит надежное крепление аппаратуры и будет смотреться в машине органично.

Эксклюзивные решения

Наряду с несложными деталями и комплектующими, делаем и сложные компоненты салона, способные повысить общий уровень комфорта в машине.

Среди реализованных проектов отметим:

  • Водительские и пассажирские передние сиденья для легковых авто — обычные и анатомические, спортивные с увеличенной боковой поддержкой и расширенными регулировками.
  • Задние пассажирские диваны с обустройством подлокотников для вывода в салон сабвуферов.
  • Дверные карты под громкий фронт и установки нескольких динамиков.
  • Элементы торпедо и центральные консоли под инсталляцию комплекса аппаратуры.

По каждому из заказов разработаем и реализуем индивидуальное решение, сделаем салон вашей машины неповторимым. В работе применяем пластики, металл, дерево с оклейкой или обтяжкой кожей, тканью, декоративными пленками.

Изготовление мелочевки, без которой не обойтись

В эту категорию относим в основном пластиковые детали, которые ломаются при демонтаже, теряются, пропадают (как это ни странно). Казалось бы, потеря крепежной клипсы или декоративной заглушки действительно мелочь. Но уже и обшивка начинает дребезжать, да и в глаза бросается отсутствие детали. Большая часть подобных комплектующих сделана из ABS или ПВХ пластика методом штамповки.

Мы предлагаем следующие решения по изготовлению таких элементов:

  • Если речь идет о скрытых крепежных деталях, то необязательно восстановление в первоначальном виде. Сделаем крепеж из металла или того же пластика, но с повышенным уровнем прочности. Прослужат такие элементы дольше, а внешний вид салона или кузова не пострадает.
  • Заглушки, крышки, декоративные детали, корпуса зеркал восстанавливаем при помощи склеивания подходящих пластиковых заготовок или формированием новых с применением стекловолокна. После тщательной обработки поверхности покрасим с сохранением цвета и фактуры.

Если технической возможности по изготовлению сломанных или утерянных деталей нет или изготовление обойдется дорого, найдем другой, подходящий по стоимости вариант решения проблемы.

Какие технологии используем

Техническое оснащение сервиса позволяет решать задачи по изготовлению деталей различного уровня сложности. Не имеет значения форма изделий, перечень материалов, необходимых для производства, найдем решение для любых изделий. Количество текущих заказов на изготовление комплектующих подтверждает опыт мастеров, работающих в этом направлении.

Изготовление пластиковых деталей

На долю пластика приходится основная масса заказов. Детали отделки, кузовные элементы, крепеж, декор и защитные узлы все чаще делают с применением полимеров разных классов. Основная сложность — подобрать правильную технологию, ведь не все виды пластмасс поддаются пайке или склеиванию.

На практике применяем следующие способы изготовления деталей из пластиков:

  • Штамповка при помощи специализированного оборудования.
  • Склеивание и пайка отдельных элементов.
  • Формирование деталей с применением стекло- и углепластика.

Получаемые изделия по прочностным характеристикам не уступают заводским элементам. А последующая шлифовка, покраска с применением предназначенных для пластиков лакокрасочных материалов позволяет реализовать любые дизайнерские задумки. Красим и в тон существующей отделке, и кардинально меняем цветовые акценты по желанию автовладельца.

Производство кузовных и декоративных деталей из металлов

Работаем и с цветными металлами, и со сталью. Выбор материала зависит от требуемой устойчивости к нагрузкам, воздействию коррозии, принятого вида декоративной отделки детали. При изготовлении применяем и листовые заготовки, и трубы, и прокат необходимого сечения. Гнем, режем, варим, в том числе и при помощи точечной или лазерной сварки. Есть оборудование для токарных и фрезерных работ. Поэтому делаем любые силовые и декоративные элементы.

В зависимости от назначения деталей применяем покраску, полировку, хромирование металлических изделий. По каждому из этих направлений имеется соответствующее оборудование. Обеспечим не только требуемый внешний вид, но и высокий уровень защиты металла от коррозии.

Деревянные элементы интерьера салона

Классический вид отделки, применяемый в автомобилях представительского класса. Деревянные вставки, элементы торпедо, центральной консоли, переходные рамки из дорогих материалов всегда актуальны в дорогих интерьерах салона. Но, учитывая стоимость таких декоративных элементов, к качеству подготовки и отделки поверхностей предъявляют более жесткие требования. И мы умеем работать по таким стандартам.

Изготовлением деталей занимается мастер, имеющий опыт работы краснодеревщиком. Макетирование и изготовление, шлифовка и полировка, тонировка и лакировка — каждый из этих этапов будет выполнен на эксклюзивном уровне. Вы можете убедиться в этом, оценив примеры наших работ.

Если у вас возникла потребность в изготовлении деталей для корпуса, кузова, отделки салона или инсталляции аппаратуры, приезжайте к нам. Поможем гарантированно. А в отдельных случаях подскажем более доступные по стоимости решения. Единственная просьба, оставьте заявку на сайте или позвоните заранее, это позволит подобрать удобное для вас время посещения сервиса.

avtokapitan.ru

Из чего делают кузова автомобилей

К кузову современной машины предъявляется множество требований. Он должен быть красивым, универсальным, прочным, эргономичным, недорогим, безопасным… Чтобы выполнить все эти подчас противоречивые условия, автопроизводителям помимо всего прочего приходится принимать во внимание особенности различных материалов.

Стальной кузов

Сейчас кузова автомобилей в основном делают из стали. В зависимости от химического состава она может значительно менять свои свойства. Даже обычная листовая сталь достаточно прочна и при этом весьма пластична. Что и требуется для изготовления внешних штампованных панелей кузова, которые у современных машин подчас весьма сложной формы.

Нередко в несущих конструкциях автомобилей применяется высокопрочная сталь. Как правило, из нее выполняют наиболее, скажем так, ответственные части корпуса, которые принимают на себя нагрузки от двигателя, трансмиссии, ходовой части, а также энергию удара в случае аварии. Высокопрочные стали позволяют без ущерба для надежности сделать эти детали тоньше и легче. Неудивительно, что у некоторых моделей (в частности, у последнего поколения «Мазда 6») на такую сталь приходится до 50% всей массы кузова.

Технология производства стальных кузовов проста и давно отлажена. К тому же их части легко соединяются, например, различными способами сварки. К тому же сталь стоит дешевле других материалов. Поэтому сделанный из нее кузов получается недорогим в изготовлении, да и в эксплуатации тоже. Ведь в случае повреждения стальные детали легко ремонтируются. Наконец, когда автомобиль отслужит свое, такой кузов нетрудно утилизировать. Однако есть у стали и недостатки – она достаточно тяжелая и неважно сопротивляется ржавчине. Поэтому автопроизводители экспериментируют с альтернативными кузовными материалами.

Алюминиевый кузов

«Крылатый» металл находит все большее применение в изготовлении кузовов (обычно в виде сплава с примесями других элементов). Алюминий существенно легче стали. Полностью сделанный из него кузов весит в среднем в два раза меньше стандартного стального, отнюдь не уступая ему в жесткости и прочности. Помимо этого, алюминий намного долговечнее — ржавчина ему фактически не страшна.

Однако данный материал стоит дороже и для сварки деталей из него нужно спецоборудование. Фактически для изготовления алюминиевых кузовов надо менять всю технологию их сборки, а для обслуживания и ремонта — модернизировать сервисные станции. Вдобавок алюминий сильнее пропускает шум и вибрацию, поэтому звукоизоляцию салона автомобиля приходится дополнительно усиливать. Из-за всего этого цена автомобиля значительно увеличивается. Поэтому производить автомобили с полностью алюминиевым кузовом могут позволить себе лишь немногие производители престижных моделей (характерный пример — представительский седан «А8» от компании «Audi»).

Однако многие фирмы нашли золотую середину: они делают машины, у которых из «крылатого» металла изготовлены лишь отдельные элементы кузова, к примеру, капот или крылья. Эти детали производят отдельно и монтируют на стальной каркас. Порой к нему присоединяют крупные части вроде целого передка, целиком выполненного из алюминия (в частности, так поступили создатели BMW 5-й серии Е60). Правда, при этом приходится обрабатыватъ панели специальным составом, который предотвращает коррозию на стыке алюминиевых и стальных деталей.

Пластиковый кузов

Во второй половине ХХ века этот материал считался очень перспективным. Детали из него получались даже легче алюминиевых, что сулило значительное снижение массы кузова. Кроме того, пластику легко придать любую, самую вычурную форму, и вдобавок он не требует лакокрасочного покрытия, поскольку при помощи специальных добавок в его состав можно получить материал практически тобою колера. Наконец, пластик вообще не подвержен коррозии, а значит, очень долговечен. Да и технология производства таких кузовов довольно проста.

Однако данные плюсы перечеркиваются несколькими минусами. На свойства пластика сильно воздействует температура воздуха -некоторые его виды при минусовой температуре становятся очень хрупкими, а в жару чрезмерно мягкими. Производство пластмасс неэкологично, а их переработка требует специальной технологии и оборудования.Также, данный материал не подходит для изготовления деталей, которые должны выдерживать высокие нагрузки. А в случае повреждения пластиковые панели, как правило, нужно менять – их ремонт дорог, а иногда вообще невозможен. Со временем технологам удалось решить некоторые из этих проблем, но лишь отчасти. Поэтому сейчас из пластика делают, главным образом, лишь навесные элементы кузова – бамперы, молдинги, реже – крылья.

Кузов из композитных материалов

Такие материалы имеют в своем составе два или более компонента, соединенных в одно целое. Например, многие композиты получают спеканием отдельных частиц, склеиванием слоев разных материалов или армированием одного элемента волокнами другого. В результате получившийся «гибрид» сочетает в себе наилучшие свойства входящих в него материалов. Характерный пример –стеклопластик. В нем роль «скелета» выполняет стекловолокно, в то время как эпоксидная смола придает детали необходимую форму.Изделия из композитов весьма долговечны, привлекательны внешне (частенько их даже не окрашивают), к тому же из них можно изготавливать крупные неразъемные модули.

Однако, несмотря на невысокую стоимость стеклопластика, в современных автомобилях чаще используется еще более легкое, жесткое и прочное углеволокно. К примеру, основа многих суперкаров – это композитный монокок, воспринимающий все нагрузки. То есть кузов таких машин состоит, по сути, из одной главной детали, к которой крепятся все остальные элементы. Правда, углеволокно обходится достаточно дорого, и кузова из него очень трудоемки в производстве (часто они требуют ручного труда). Кроме того, поврежденные композитные детали иногда не подлежат восстановлению. Поэтому на «гражданских» моделях подобные кузова практически не применяются. Их можно встретить преимущественно на суперкарах вроде знаменитого «Ferrari Enzo», создатели которых борются с каждым лишним граммом веса машины и вдобавок должны обеспечить безопасность пилота в случае аварии на высоких скоростях.

В других моделях из углеволокна выполняются отдельные наиболее значимые панели кузова. Например, у «ВМW МЗ» из этого материала сделана крыша. С одной стороны, композит придает ей необходимую прочность и жесткость, а с другой – значительно облегчает кузов и понижает центр тяжести машины.

Оригинальный подход к созданию кузова также демонстрируют американские конструкторы. К примеру, «скелет» известного суперкара «Corvette» уже белое 50 лет состоит из металлической пространственной рамы с закрепленными на ней панелями из композитных материалов.

Источник: http://carwow.ru/iz-chego-delajut-kuzova-avtomobilej/

pikabu.ru

Производство деталей экстерьера и интерьера из пластика. Автокомпоненты из пластика.

Разработка и производство  широкой гаммы автокомпонентов для поставки на сборочные заводы РФ и стран СНГ, а так же на вторичный рынок (объем выручки более 1 млрд. рублей в год).

Ежегодно производится и реализовывается более 130 т изделий из пластиков - деталей экстерьера, интерьера грузовых автомобилей и тракторов. Основные потребители - сборочные заводы РФ И Республики Беларусь.

ПРОИЗВОДСТВО ДЕТАЛЕЙ ЭКСТЕРЬЕРА ИИНТЕРЬЕРА ИЗ ПЛАСТИКА

Одним из основных видов деятельности ОАО «РИАТ»является разработка и изготовление деталейэкстерьера и интерьера грузовых автомобилей,сельскохозяйственной и строительной техники из

полимеров и композитов по различным технологиям.

   

ОАО «РИАТ» разрабатывает и изготавливает детали экстерьера автомобилей, сельхоз- техники, различную корпусную продукцию из современных полимерных материалов, основным из которых в структуре производства «РИАТ» является PDCPD (Metton).

Облицовка бампера а/м КАМАЗ

       

Крыло а/м КАМАЗ

Подножка а/м КАМАЗ

Боковина капота МТЗ Надставка крыла МТЗ

 
 ОАО «РИАТ» специализируется преимущественно на изготовлении крупногабаритных деталей экстерьера.
Боковина капота комбайна«Дон-1500»-«ACROS» Комбайн «Дон-1500»-«ACROS» с пластиковым обвесомпроизводства ОАО «РИАТ»
 
Крупногабаритные детали экстерьера для опытных образцов автомобилей, разрабатываемых НТЦ «КАМАЗа»
Крыша мотоотсека КАМАЗ-65226  Боковина мотоотсека КАМАЗ-65226

Для собственных нужд организовано производство деталей из эластичного, интегрального, жесткого, пенополиуретана в том числе элементов набивок

Заливочные машины, Krauss Maffei  Puromat 40/16,  ПК – 60 (Россия), ПК-40 (Россия). Формоноситель. Площадка поворотная - восьми позиционная (карусель).

   

Пенополиуретан разделяют на жесткий ппу, эластичный ппу и интегральный ппу. Жесткий пенополиуретан применяется, как правило, в теплоизоляции и для декора, эластичный в мебельной и обувной промышленности, интегральный в автоиндустрии. С целью улучшения потребительских свойств сидений производимых в ОАО РИАТ, разработана и освоена технология производства двухжесткостных набивок.

При литье набивки подушки в форму использован принцип перераспределения плотности ППУ за счет соотношения компонентов, что позволило распределить жесткость набивки. Применение таких набивок позволяет повысить комфорт и улучшить фиксацию положения человека в кресле.

 
 Набивка спинки сиденья пассажира Набивка подушки сиденья пассажира
Для повышения потребительских свойств автомобиля KAMAЗ, ОАО «РИАТ» организовало производство термошумоизоляционных изделий из ППУ.
ТШИ пола кабины а/м KAMAЗ ТШИ брызговиков кабины а/м KAMAЗ Обивка передка боковая кабины а/м KAMAЗ

Контакты отдела продаж автокомпонентов

Республика Татарстан, г. Набережные Челны, Мензелинский тракт, 42/1(8552) 53-44-22

Высококвалифицированные специалистыОАО «РИАТ» ведут разработку проектовс использованием лицензионныхпрограммных продуктов Solid Edge,

Unigraphics, PhotoModeler

Участок обрабатывающих центров «Hartford»максимальные габариты обрабатываемых деталей 4000х2000х1000мм
   

Участок изготовления деталей методом RIM-литья из полидициклопентадиена.

Формоносители вертикального и горизонтального типа. Габариты траверс 3000x2700 мм.

   
Участок изготовления деталей из листовых термопластовметодом вакуумформования Участок изготовлениянабивок сидений из пенополиуретана
   
Оснастка для изготовления деталей по технологии RTM (матрица)
Роботизированный комплекс по обрезке деталейиз полиДЦПД Производство окраски деталей из пластика
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТЕРМОШУМОИЗОЛЯЦИИ ИЗ ПЕНОПОЛИУРЕТАНАДЛЯ КАБИН АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ

  Контакты отдела продаж автокомпонентов из пластика

 
   
  Долбнин Максим Григорьевич тел.: (8552) 53-44-22 (внут. 735) сот.: 906-330-12-76 Каралаш Дарья Викторовна тел.: (8552) 53-44-22 (внут. 737)сот.: 960-069-33-52  

www.riat.ru

Пластиковые детали для автомобилей

Пластиковые детали для автомобилей на сегодняшний день стали превосходной и экономной альтернативой запчастей из металла. Они широко используются в машиностроении, техническом обслуживании и ремонте.

ПРИМЕРЫ РЕАЛИЗОВАННЫХ ПРОЕКТОВ

Менеджеры компании помогут выбрать идеальный для ваших целей и потребностей полимерный материал.

Более 2 000 м² рабочего пространства, оснащенного различными станками с ЧПУ: 7 методов производства.

Следуем ТЗ клиента. Производим изделия по его требованиям и пожеланиям. Согласовываем все решения.

Доработаем любое изделие по ТЗ и чертежам клиента. Произведем любую модификацию по его требованиям.

Произведем изделие строго по образцу клиента. Самостоятельно разработаем чертеж и подберем материалы.

Производим тестовый образец, корректируем после комментариев клиента. Исключаем брак.

Наши постоянные клиенты на протяжении многих лет доверяют нам реализацию своих проектов. Мы дорожим нашими партнерскими отношениями, стараемся не сбавлять обороты и каждый раз создаем продукцию высшего качества.

КАКИЕ ПЛЮСЫ У ПЛАСТИКОВЫХ ДЕТАЛЕЙ?

Пластмассовые детали для автомобилей уверенно пришли на смену своим металлическим предшественникам. Сегодня используются виды пластика, которые по прочности практически не уступают стали. 

Пластиковые автодетали завоевали огромный спрос благодаря набору неоспоримых достоинств:

  • не пропускают влагу, защищая салон и компоненты кузова от коррозии и неисправностей;
  • простые в установке без перчаток и защитных костюмов;
  • термостойкие;
  • не подвержены возникновению ржавчины.

Успокоитель цепи пластиковый, части редуктора и другие автомобильные детали из высокотехнологичных полимерных материалов имеют длительный срок службы и стоят в разы дешевле от своих «металлических собратьев». 

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЛАСТИКОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ АВТОМОБИЛЕЙ

 В течение незначительного промежутка времени, используя четко прорисованные чертежи, можно изготовить пластиковые детали для автомобилей различных марок. 

Использование разных технологий дает возможность получать объемные пластмассовые детали для автомобилей сложной формы.  Путем обработки деталей фрезой на станке ЧПУ в трехкоординатной режиме с последующей шлифовкой можно при минимальных затратах произвести партии:

  • деталей для фар;
  • радиаторные решетки;
  • кожухи вентилятора и задней звезды;
  • корпуса дифференциалов.

Запчасти, нуждающиеся в покраске, покрываются материалами, которые содержат вещества, способные к тесному химическому взаимодействию с молекулами пластика.  За счет этого краска не истирается в процессе эксплуатации детали. Применение точной проектной документации, современных полимерных материалов дает возможность обеспечить авто высококачественными комплектующими на долгие годы. 

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ!

В компании «Система обрабатывающий центр» можно по доступным ценам заказать и выгодно купить от производителя нестандартные запчасти и детали для автомобиля, кузова, подвесок, двигателя. Для всех марок автомобилей, комбайнов, тракторов изготовляем пластиковые детали по образцу, создавая профессиональные чертежи. Осуществляем своевременную доставку в любой город России.

frezaform.ru

Производство кузовов для грузовиков

Гарантия качества нашей продукции — мощный производственно-технический комплекс, который включает:

  • Цеха: металлообрабатывающий, деревообрабатывающий, сборочный, транспортный и ремонтный
  • Собственное конструкторское бюро
  • Лаборатории
  • Службы контроля качества и доставки 

Каждый день в производстве находятся десятки единиц кузовной техники, оперативное изготовление которой обеспечивает труд сотен специалистов: конструкторов, технологов, мастеров, служб технического контроля и многих других. 

Мы производим кузова-фургоны из полноформатных монолитных сэндвич-панелей высокого качества, которые изготавливаются методом заливки под давлением и вспенивания огнестойкого экологически чистого пенополиуретана марки ППУ-332 плотностью свыше 100 кг/м3.

Сращивание наружных обшивок производится методом клёпки по воинской технологии. Наружные оковки и внутренние профиля изготовлены из стали или анодированного алюминия. Кузова-фургоны собираются по бескаркасной технологии, что увеличивает нормативный срок эксплуатации при температурах от –50 до +50С в среднем до 15 лет.

Линия покраски металлодеталей Varco (Италия) предназначена для покраски металлодеталей лакокрасочными материалами.

Включает в себя этапы обезжировки, фосфатирования, камеры нанесения и сушки покрытия.

Максимальный размер подвески 7000х3200 шириной 600мм. Обеспечивает высокое качество покрытия со скоростью 45 м2/час.

При производстве кузовов-фургонов используется только высококачественный дюралюминиевый рулонный лист марки Д16АТ, предварительно подготовленный к покраске благодаря специальному защитному слою-грунту.

Применяемые материалы внутренней обшивки:

  • высококачественная фанера ФСФ высших сортов,
  • отделочный пластик различной цветовой гаммы,
  • армированный рулонный пластик особой прочности,
  • стальной оцинкованный или дюралюминиевый лист,
  • ХДФ повышенной твердости.

Толщина панелей варьируется от 30 до 50 мм в зависимости от климатических условий эксплуатации изделий: УХЛ или ХЛ.

Линия цинкования предназначена для нанесения цинкового покрытия с хроматированием до 30мкм. Размеры деталей длиной до 800мм

Особую прочность конструкции кузовов-фургонов придает сварная рама основания и усиленная панель пола с различными вариантами напольных покрытий: влагостойкая фанера, антистатический автолин, рифленый металл.

При производстве кузовов крыша может формироваться со специальными скосами и нишами военного образца. В результате поставляемая продукция может успешно применяться при воздушной, морской, речной или рельсовой перевозке грузов.

Современная конструкция позволяет заметно нарастить уровень электрической безопасности, повысить устойчивость к воздействию агрессивных веществ.

При производстве кузовов для грузовиков мы предусматриваем также оптимальную защиту от электронных и радиопомех.

Токарные автоматические станки

Участок установки кузовов-фургонов на шасси

5-координатный фрезерный станок Gentiger

Цех изготовления и обработки панелей

Установка лазерной резки металла

Координатно-пробивной пресс с ЧПУ TruPunch

Форматно-раскроечные станки

Cклад для учета и хранения металлодеталей

Наши кузова адаптированы для надежной и долговечной службы в тяжелых условиях

Вы получите свой заказ точно в срок и по оптимальной цене, без посредников

Сохраняем опыт и внедряем инновации. Вы нашли надежного поставщика.

kr-kaf.ru


Смотрите также